為高鐵穿上“國產鞋”
2017-07-17
來源: 山西日報
標簽: 國產  高鐵穿 
編者按:
  自主研制的350公里標準動車組輪軸,創造了420公里的全球最高交會試驗時速;全球自動化和智能化水平最高的車輪生產線,創造了單月熱線產量4萬件的世界紀錄;輪軸產品出口到美國、德國以及“一帶一路”沿線50多個國家和地區,成為世界輪軸制造企業中最重要的一員……這是太重鐵路工業園區投產以來的成績單。太重集團公司黨委書記、董事長王創民說,作為一個擁有悠久歷史的大型國有企業,公司的每一步發展都始終離不開對自主創新的追求,對科學管理的堅持,對過硬技術的不斷探索,以振興民族裝備為己任,太重生產的“中國制造”正在世界舞臺上扮演著越來越重要的角色。
  隨著中國高速鐵路建設跨入新紀元,為高鐵穿上“國產鞋”是太重義不容辭的責任。作為國內唯一一家同時生產軌道交通用車輪、車軸和輪對的企業,太重軌道交通設備有限公司從事軌道交通車輛關鍵零部件研發、設計、制造和專業服務,產品覆蓋機、客、貨、動、城軌等全系列各種規格型號的輪、軸及輪對,在國內外得到了廣泛應用。

創新——突破歷史世界唯一

  7月的太重車輪生產線車間熱氣蒸騰,一條整體輾鋼火車輪生產線隆隆運轉著,這條鍛軋線每52秒就可鍛軋一片車輪,其自動化、智能化水平世界一流。一個月前,印度訂單中首批1萬件車輪就從這里下線啟程。今年3月,軌道交通設備有限公司新輪線熱線產量創造新的歷史,連續打破班產、日產和月產量紀錄,最高日產量達到1612片,當月總產量達到40168片,成為當今世界上唯一能夠熱線月產破4萬大關的車輪制造企業,“中國制造”唱響全球。
  從一個年產車輪幾千片,每年虧損數百萬元的產品板塊,歷經20年,成為企業轉型發展的龍頭,軌道交通產品走出的一條高產化、批量化發展新路。創新,功不可沒。
  首先是產品研發創新。通過公司近年來科技研發,成功開發出重載貨車輪軸,高速鐵路輪軸,大直徑大功率牽引機車車輪,城市軌道用降噪車輪、彈性車輪和獨立輪軸系統、牽引齒輪箱系列新產品,產品結構由原普通鐵路輪軸發展至現在的機車、客車、貨車、高速動車、工業輪軸系列化產品,并形成車輪、車軸、齒輪箱、輪對集成等多種產品模式。
  其次是信息系統創新。公司依據產品生產流程的特色,進行了工廠總體設計、工藝流程及布局的數字化建模。目前公司已利用傳感及儀器儀表,通過網絡化控制,實現產品在線檢測、設備遠程監控與故障診斷等功能。產品生產過程已利用底層PCS系統實時數據采集,并與車間制造執行系統(MES)及企業資源計劃(ERP)系統進行集成。實現了生產流程可視化、生產工藝可預測和優化的目的。
  最后是生產技術創新。新輪線裝備95%來自國外一流設備制造商,公司設備技術人員創新方法、努力消化吸收先進的車輪生產技術,用一年的時間就告別對國外技術人員的依賴,并結合實際需要,突破原有設計,自主編程對設備和工藝進行優化改進,累計完成了近200個設備創新改動,不僅解決了許多設備故障和隱患,而且加快了生產節拍。

管理——走批量化轉型新路

  去年此時,自主化中國標準動車組“金鳳凰”和“藍海豚”成功完成世界最高速的動車組交會試驗,在這兩列試驗動車上,就安裝有太重集團研發生產的車輪和車軸。太重已經初步掌握了具有自主知識產權的時速250公里和350公里的動車組輪軸制造技術,隨著高鐵上路考核全部試驗的完成,太重生產的動車輪對,就可以進行批量供貨,在實現動車輪對國產化的同時,形成公司新的經濟增長點。
  太重人深知,一切成績的取得,離不開其自創的科學生產組織模式和管理思維。軌道交通公司現任黨委書記、太重車輪產品的“元老”沈志遠回憶說:“當時鋼輪市場還是很不錯的,我們遭遇挫折,根本原因還是我們對批量化連續生產的管理方法缺乏理解。”
  1997年,太重第一條車輪生產線是引進的加拿大二手設備,車輪生產線反復出現不正常狀況,生產不能連續,更無法形成規模,最少時一年只能生產幾千個,使軌道交通公司的前身鋼輪廠年年虧損,累計虧損額高達五六千萬元之巨。
  “車輪產品是太重從來沒干過的新產品,所有管理方法、工藝流程都是從加拿大公司照搬來的。”沈志遠說,當時鋼輪廠的人員都是從太重各單位抽調而來的,大家對于單件小批熟悉,但是對于批量化連續生產基本上沒有概念。由于對流水線的集中管理缺乏經驗,導致了產量低下,廢品率高。
  關鍵時刻,太重集團公司領導班子頭腦清晰地指出:走批量化轉型管理新路!現任集團公司黨委書記、董事長王創民當時就是對鋼輪批量化探索最堅定的推動者之一。在擔任太原重工總經理時,他經常到鋼輪廠調研,與班子共同研究技改方略,鼓勵大家扭轉思維,進行一系列管理革新。
  新的管理方法開始在這里廣泛應用。比如沿用至今的“操檢合一”:在單件小批的模式里,操作和檢修是分開的,檢修的時間不耽誤其他工序的正常進行。可在流水線里,一個設備檢修,整條線都要停下,整個生產效率就會大受影響。“操檢合一”是一個典型的適用于批量化生產的模式:它讓一個工部既有操作職能又有檢修職能,統一考核生產效率和車輪產量,這從根本上解決了操作和檢修扯皮的問題。2010年,太重這條生產線煥發了青春,鋼輪鍛軋月產突破2.5萬片,成為了集團效益最好的產品板塊之一。

技術——研發實力支撐工藝改進

  生產線有序運轉,24小時不停點。橙黃色機械手在青藍色高大精巧的鍛軋壓機旁持續工作著,機械手有規律地將鋼錠放入鍛軋熱線上,經過鍛軋,不到一分鐘,成品鋼輪成型。自2012年11月新輪線成功熱軋出第一片車輪以來,這條生產線一次次創造紀錄、帶來驚喜。2013年11月達到22232片,2015年1月達到36999片,今年3月達到4萬片,成為目前世界上生產效率最高的生產線。過硬技術實力使公司不斷突破極限,曬出驚人成績單。
  公司技術研發實力雄厚,擁有山西省省級技術中心、山西省重點試驗室(籌)、院士工作站等研發機構,通過“產、學、研”及國際合作,開展基礎材料、產品設計、制造工藝等方面的研究,掌握了高速、重載、大功率牽引機車、城市軌道交通用各種輪軸及齒輪箱的核心技術。公司擁有一條煉鋼生產線,兩條輾鋼車輪生產線,一條精密鍛造車軸生產線,一條快速鍛造車軸生產線,一條齒輪箱生產線和一條輪對組裝生產線和一個軌道交通車輛關鍵零部件實驗中心,生產工序覆蓋從冶煉到輪對總成全部流程,可以滿足軌道交通機、客、貨、動全系列及工礦冶金等產品的制造需求。

  2013年以前,公司技術科研主要集中于產品制造工藝改進方面,自2013年以后,公司在技術創新方面先后與北京交通大學、山西太鋼不銹鋼股份有限公司、西南交通大學建立聯合實驗平臺,從車輛輪軌關系動力學、輪軸材料成分設計、冶煉技術、車輪磨耗等方面開展長期合作研究;并與中國鐵道科學研究院、鋼鐵研究總院、太原科技大學等建立良好的合作關系。5年來公司先后立項90項(公司級),并承擔和參與國家國際科技合作項目、山西省重大科技專項、原鐵道部或中國鐵路總公司重點課題。2013-2016年累計研發經費投入1.997億元,經費投入占公司銷售收入約4%。